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自動車工場のすべて

エンジン製造・塗装・組立から生産管理の秘訣まで

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自動車工場のすべて

エンジン製造・塗装・組立から生産管理の秘訣まで

書籍情報

  • 紙版
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  • 青木 幹晴:著
  • 定価:2420円(本体2200円+税10%)
  • 発行年月:2012年11月
  • 判型/造本:A5並製
  • 頁数:216
  • ISBN:978-4-478-01727-2

内容紹介

産業の王者である自動車業界、そのエンジン製造・塗装・組立といった製造プロセスから、生産管理の秘訣までを詳細に解説した決定版。製造業界に革新をもたらした「トヨタ生産方式」を実践し続けた著者によって、自動車業界のみならず、すべてのものづくり産業に共通する課題、そして具体的解決策までが明らかになる。

目次・著者紹介詳細を見る▼

目次

はじめに

第1章 クルマはこうして作られる── [全図解]自動車工程

01 自動車工場を俯瞰してみると ──建屋のレイアウトにも工夫がある

02 クルマづくりの全体工程図 ──「ボデーライン」「樹脂」「エンジン」の3工程に
  ▶ボデーライン工程  ▶樹脂成形工程  ▶エンジン工程

03 プレス工程を見る ──ドアや屋根はここで裁断・加工して作られる

04 溶接工程を見る ──ロボットがアーク溶接とスポット溶接をする

05 塗装工程を見る ──下塗り、中塗り、上塗り、そして艶出し
  ▶前処理はファンデーションと同じ  ▶4つの「塗り工程」の意味は

06 樹脂成形の工程を見る ──バンパーなどはプラスチック射出成形で
  ▶バンパーやインパネを作る  ▶樹脂工場は組立工場のそばに

07 エンジン鋳造を見る ──鋳型に流し込んで作る
  ▶鋳型に流し込む「鋳造法」  ▶ヘッド、ブロックを作る

08 エンジン鍛造を見る ──強靭さが要求される部品は「鍛造」で
  ▶ハンマーで鍛えて作る原理  ▶軽さと強靱さとを兼ね備える

09 機械加工を見る ──鍛造、鋳造を経た部品を磨いたり、削ったり
  ▶刃具を使ってバリ取りまで

10 エンジン組付ライン ──クルマにとって最も重要な部品を組み上げる
  ▶ブロック部とヘッド部  ▶車両組立ラインのミニ版

11 組立工程で完成! ──最後の仕上げは何から始める?
  ▶混流生産、作業シート……  ▶インパネからエンジン設置まで  ▶検査工程へ

12 電気自動車を作る工程 ──モーター、バッテリーを新たに搭載
  ▶エンジンからモーターへ

コラム 東日本大震災へオールジャパンで対応した自動車業界

第2章 クルマ作りの工程とかんばん [生産管理]

01 工場全体をうまく回す仕掛け ──あんどん、かんばんとは何か?
  ▶「後工程→前工程」…の逆発想    ▶「かんばん」とは何か
  ▶仕掛けかんばん、引き取りかんばん  ▶かんばんはお金と同じ
  ▶「電子かんばん」とは?       ▶「あんどん」とは?

02 車体工場・組立工場のかんばん ──かんばんが工場をうまく回転させる
  ▶信号かんばんと工程  ▶電子かんばんと工程  ▶納入順を指示する

03 鋳造工場とかんばん ──赤かんばん、青かんばんと鋳物の工程
  ▶工程内かんばん(赤かんばん)  ▶工程内かんばん(青かんばん)

04 鍛造工場とかんばん ──鍛造品を引き取りに行く仕掛け
  ▶調質炉とかんばん  ▶磁気探傷検査法
  ▶信号かんばん(型手配・材料手配)  ▶青欠品かんばんと工程
  ▶赤欠品かんばんと工程  ▶鍛造にも「鋳型」がある?
  ▶鍛造は費用処理、プレスは固定資産

05 成形工場とかんばん ──大物だけに在庫を持てず
  ▶成形工場と工程   ▶段取りを最短に

06 機械工場とかんばん ──ワークの進度にそってかんばん掛けを移動させる
  ▶機械工場と工程  ▶車両電子かんばんと工程  ▶エンジン電子かんばんと工程

07 ミスがあることを前提に ──うっかりミスはZEROにならない!
  ▶混流ラインでの部品選択の工夫

第3章 [知恵と工夫]が自動車工場を効率化する!

01 「機械仕掛け」は「電気仕掛け」に優る ──なぜフレーム塗装炉はU字型か
  ▶U字型だと何がいいのか?  ▶機械仕掛けの生産管理板  ▶現地現物、目で見る管理

02 工場を新設するのはもったいない ──ピンポンかんばん、円盤かんばん
  ▶完成品ストアという関所  ▶工場の新設はムダ
  ▶ピンポンかんばん     ▶円盤かんばん

03 コインかんばんで「見える化」 ──リフトマンはコインかんばんで動く
  ▶シャシーだけでもクルマは走れる  ▶「あんどん→集中管理板」へ
  ▶コインかんばんの処理の順     ▶リフトマンの処理

04 なぜエンジン組付で現物確認? ──生産計画通りに進めてはいけない理由
  ▶エンジン組付は小さなクルマ作り?  ▶現物確認の必要性
  ▶前組付ラインでの現物確認      ▶後組付ラインの現物確認

コラム 工作機械にはトヨタ式も通じず

第4章 [平準化仕掛け]がかんばんを支える!

01 「1個流し生産」での品質管理 ──オシャカの原因を現行犯で捕まえる!
  ▶ロット生産での弊害とは   ▶オシャカの原因は不明のままに
  ▶ロット生産を打破する発想  ▶現行犯で「不良品」を発見せよ
  ▶次工程の作業者がチェックする

02 「平準化」が かんばんを支える ──1日の生産数量が決まれば納入タイミングも決まる
  ▶注文に応じて組み立てる  ▶組立ラインと前工程との関係  ▶部品メーカーとの連動

03 平準化と人員のやり取り ──優秀な社員から応援・異動をさせる真因とは?
  ▶毎月の生産台数をどう決めるか  ▶月変動には「正社員」の応援で対応
  ▶優秀な社員から応援に出す理由  ▶マンツーマン教育はしない
  ▶海外はフル生産、調整は国内で

04 平準化生産へ進化させる ──「在庫は悪だ」をどこまで本気で思えるか?
  ▶バラバラな車種がラインを流れる  ▶平準化ができて、かんばんが生きる
  ▶まとめて作れば在庫が必要に    ▶ムダなコストでいっぱい
  ▶滞留ロスはムダなコストを作る   ▶在庫は悪だ!

05 段取り替えを1/60に圧縮 ──「できるかできないか」ではなく、「やる」
  ▶大野耐一の信念が岩をも動かす  ▶段取り替え時間を1時間まで短縮
  ▶段取り替え3分を達成

第5章 [運搬]にも知恵を働かせる

01 つるべ運搬、水すまし運搬 ──運搬にも知恵を働かせてみる
  ▶つるべ運搬でタイミング遅れを是正  ▶水すまし運搬でスイスイ

02 在庫管理か、在庫無し管理か? ──「倉庫を持たない」という強い決意
  ▶問題発生でラインが即ストップ  ▶倉庫のないイメージ
  ▶問題発生でも止まらない工場   ▶ムダがムダを生んでいく悪循環
  ▶かんばんの前提=納入の定期便

03 エンジンの積み方・出荷の工夫 ──エンジン工場と組立工場が隣接している場合の出荷方法
  ▶決まらないエンジン搭載順序  ▶出荷方法は
  ▶運転手の乗り継ぎ方式

04 実空運搬でスムーズに ──「組立ラインへの供給」をはじめから考える
  ▶出荷段階から組立ラインを考える  ▶実空運搬の手順

第6章 [ポカヨケ]は失敗の研究から始まる

01 ポカヨケの工夫 ──発生防止のポカヨケ、流出防止のポカヨケ
  ▶ポカヨケ事例①  ▶ポカヨケ事例②
  ▶ポカヨケ事例③  ▶ポカヨケ事例④

02 全数検査と同じ効果をあんどんで ──ちょっとした知恵が解決に導く
  ▶全数検査はしたいけれど……  ▶刃具(タップ)交換
  ▶品質チェック         ▶最後のワークをチェックする

第7章 [標準作業票]のあくなき進化が「工場の進化」につながる!

01 標準作業票を作る ──「ムダ発見」はここから始まる
  ▶標準作業票は現状把握のツール  ▶標準作業票の作り方
  ▶標準作業票の新人への教え方   ▶標準作業票での改善法

02 工場での問題解決 ──標準作業票も「進化」する理由
  ▶最高の叡智を結集した標準作業票  ▶標準作業票も書き換えられる
  ▶基準があるから改善もできる    ▶2つの基準が必要

03 組立ラインでの作業遅れ対策 ──「あんどん」以外にも注意信号を伝える方法を考え出す
  ▶1台作るのに20時間かかるが……  ▶組立ラインの要員配置と標準作業
  ▶2工程に作業遅れが発生した場合  ▶作業の遅れをどのように知るのか
  ▶作業者がラインを止める3方式   ▶作業が遅れたら自然に止まる方式

コラム 上海企業で現場作業員がトヨタ式に猛反発⁉

第8章 [トヨタ流]自分を高める仕事術

01 独特なトヨタ流・問題解決手法 ──A3用紙の使い方から中堅社員の研修まで
  ▶トヨタ流の問題解決手順  ▶新入社員のテーマ発表
  ▶中堅社員「基礎研修」  ▶中堅社員「特別研修」

02 自主研いろいろ ──担当以外の仕事のノウハウを期待できる
  ▶1年を通じての自主研  ▶個人の能力を拡大できるメリット

03 トヨタ警察、トヨタ消防? ──ネズミ捕り、出初め式まで行なう彼らの正体は?
  ▶敷地内をパトカーが走り回る?  ▶工場長もウカウカできない?

04 工場に点在する事務所 ──至急、駆けつけるために
  ▶エンジン工場の事務所        ▶事務所内を見てみると
  ▶機械ストップ時こそ「勉強」タイム  ▶不明点は「聞きまくる」

コラム IT企業にもトヨタ式は使える!

エピローグ 韓国・中国企業はどう変わってきているのか?

❶カイゼンにどん欲な韓国、中国企業
  ▶「プライド」が吸収を邪魔する日本企業
  ▶地勢的に「愛知県に似た韓国」「アメリカに似た中国」

❷韓国タイヤメーカーの変貌
  ▶すべてに「競争原理」が働く       ▶6つの韓国流カイゼン事例
  ▶日本企業が世界でいちばん遅れている?  ▶乾いたタオルを絞る

❸中国溶接機メーカーの改善事情
  ▶目標に向かってまっしぐらな中国企業  ▶部品納入体制の整備指導
  ▶コンベアの使い方の改善指導

❹電気自動車はエンジン車を駆逐するか?
  ▶高価であること、材料の懸念  ▶充電による航続可能距離が短いこと
  ▶充電インフラができない    ▶3種類のクルマが併存する


さくいん





著者

青木 幹晴(あおき・みきはる)
1955年、愛知県豊橋市生まれ。78年、早稲田大学商学部を卒業。トヨタ自動車工業に入社以来、人事部、経理部、財務部などの本社機能を経て、本社工場(原価グループ、生産管理室)、米州事業部、田原工場(原価グループ、生産管理室)などを経験。一貫して、トヨタ生産方式の「石垣」とも言える「生産管理・原価管理・要員調整」の実務を担当し、さらに「天守閣」の「トヨタ生産方式(TPS)現場改善」までを実践。トヨタ生産方式部課長自主研メンバー。「かんばんのフローラックラベルへの活用」などで多数の表彰を受ける。2004年、基幹職のチャレンジキャリア制度(転出促進制度)に応じ、40代でトヨタ自動車を退職(退職時資格課長級)。豊田生産コンサルティング株式会社を設立。現在、講演活動や数多くの企業でTPS導入指導を行なっている。
主な著書として、『全図解トヨタ生産工場のしくみ』『全図解トヨタ生産工場 ポカヨケのすべて』(以上、日本実業出版社)、『トヨタ生産方式導入の奥義』(ナツメ社)などがある。

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